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대유 - IT 블로거의 대유 증평공장 방문기

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IT 블로거의 대유 증평공장 방문기

관리자 | 2017.06.05 | 조회 70

IT 전문 블로거인 STUDIO51 님께서

대유 증평공장을 방문한 후기입니다.

상세한 후기를 남겨 주셔서 감사드립니다.

 

원문 : http://bbs.ruliweb.com/hobby/board/320036/read/370378

 

 

 

안녕하세요 STUDIO51입니다. 

 

최근 한국의 많은 음향업체들이 어려움에 처해있는데, 이런 상황에 직면해 있는 업체들을 만나보고 온라인상에 알리는 일을 해보고자 합니다.

 

첫번째 소개할 업체는 이신렬 박사님과 인연이 있는 (주)대유입니다.사실 이어폰 사용자들은 이어폰 판매업체나 청음샵 등은 잘 알아도 이어폰 제조사에 대해서는 잘 모르는 경우가 많습니다. 많은 이어폰 회사들이 자신의 브랜드는 가지고 있지만, 생산은 주로 외주에서 많이 하는데, 대유는 이러한 이어폰 외주 생산을 전문적으로 하는 업체입니다.

 

대유는 2017년으로 48년을 맞이했고, 초창기에는 이어폰 케이블 전문업체로 시작했다고 합니다. NON PVC라는 무독성 케이블을 세계 최초로 개발하여 일찍이 엄격한 환경, 인체 규제를 가지고 있었던 소니, 삼성 이어폰 케이블에 납품하였습니다. 최근에는 커스텀 이어폰과 같은 하이파이 이어폰에 들어가는 최고급 은선, 동선 케이블을 제작하였고, 젠하이저 HD800, 700 플래그쉽 라인업 케이블, 소니 방송용 플래그쉽 케이블, 모토로라 군용 케이블과 같이 수 많은 고 성능 케이블들을 전 세계에 공급하고 있습니다. 최근에는 LG전자의 블루투스 이어폰에 들어가는 매우 얇은 케이블과 넥밴드 케이블을 공급 중이라고 합니다.

 

수년 전부터 많은 기업들이 이어폰용 케이블이 아닌 이어폰 완제품 개발 및 제조를 지시하는 경우가 많아졌다고 합니다. 에티모틱의 ER4는 케이블만, 추후에 나올 신형 ER3 이어폰 제품들은 에티모틱과의 협업을 통해 완제품을 개발 중이라고 합니다.

이런 대단한 회사가 우리나라에 있다니 정말 놀라울 따름입니다. 정말 써보면서 감탄했었던 젠하이저나 하이엔드 케이블 제작을 한국 업체가 하고 있을 줄은 꿈에도 몰랐네요.

 

 

 

 

서울 본사 견학

 

아시다시피 이어폰, 그 중에서 특히 이어폰 케이블은 단가가 낮습니다. 그러다 보니 마진이 적어 대부분의 회사들이 노동력이 저렴한 해외에 공장을 두고 생산하고 있습니다. 하지만 대유는 처음부터 단순한 이어폰 케이블은 사업성이 없다고 판단하여 무독성, 기능성 케이블을 한국에서 제작, 판매하는 고급화 전략을 채택하였다고 합니다. 그 외 저렴한 제품들은 중국 및 베트남에 있는 3개의 공장에서 생산하고 있습니다. 고급 케이블과 플래그쉽 케이블, 완제 이어폰을 한국 증평 공장에서 제작한다고 해서 이를 견학하기 위해 저와 박사님은 증평 공장과 서울 본사를 방문 하였습니다.

 

강동구에 위치해 있는 서울 본사는 음향기술 연구소가 위치해 있습니다.

 

서울 본사 입구입니다.

 

 

 

 

 

회의실에 놓여있는 제품 사진들입니다. 이곳에 있는 제품들은 대유에서 완제품으로 제작하였거나, 케이블 형태로 납품하였다고 합니다.이런걸 어디서 만들지 평소에 궁금했는데, 상당히 많이 놀라웠습니다.

 

매년 천만대 가까이를 팔아 치운다는 LG 톤플러스가 보이네요. LG의 유명한 효자상품이죠 듣기로는 이걸로 모바일 적자를 ..읍읍양쪽 이어폰의 뼈대를 이루는 넥밴드 케이블과 이어폰 진동판이 들어있는 하우징을 연결하는 매우 얇은 케이블까지 대유에서 납품하고 있다고 합니다. 추측이지만 대유 입장에서는 상당한 효자 상품이 아닐까 싶네요.

 

 

밑에 전시되어 있는 스피커들은 대유에서 직접 생산한 제품은 아닌데, 가까운 미래에 사업을 확장하게 된다면 IOT와 결합한 인공지능 스피커를 제작하고 싶다고 하시더군요. 이와 관련해서 이 박사님과 함께 많은 논의가 이루어졌는데 나중에 기회가 된다면 따로 올리겠습니다.

 

 

최근 이어폰 완제품 생산이 주요 사업이 되다 보니 서울 본사에 이어폰 관련 R&D 시설을 만들었다고 합니다.

 

 

 

이어폰을 측정할 수 있는 장비들입니다. 에티모틱의 신형 이어폰 제조 협력을 위해 새로운 측정장비를 테스트 중이라고 합니다.

 

 

 

R&D 시설인 만큼 측정장비들은 보안을 위해서 몇개만 찍었습니다.

 

 

 

유명한 MDR 1R 완전 분해 모습입니다. 이 제품의 케이블도 대유에서 개발 및 양산한 걸로 들었습니다.

 

 

 

3D 프린터는 실제로 처음 봤습니다. 다음에 놀러 가면 뭐 하나 만들어 달라고 해야겠습니다.

 

 

 

전세계에 위치한 대유 사무실 & 공장입니다. 몇 년 전 크게 투자했던 태국 공장이 큰 홍수로 휩쓸려서 문을 닫았다고 하더군요....

 

 

 

 

 

대유 연혁입니다. 최근 많은 이어폰 제작업체가 문을 닫고 있는데 대유는 좋은 성과를 내고 있어 그나마 다행이었습니다.<증평 공장 견학>이름대로 충청북도 증평에 위치해 있습니다. 이 박사님 차를 얻어 타고 두 시간 가까이 걸렸습니다. 대표님은 서울 본사가 없을 때 서울서 증평까지 매일 출퇴근을 하셨다네요.

 

 

 

 

 

공장 전경입니다. 옆으로도 뒤로도 상당히 큰 건물들이 이어져 있습니다. 사진 속의 건물은 증평 공장의 메인 건물로 회의실과 사무실이 위치해 있습니다.

 

 

이어폰 조립 라인

 

 

최근 대유의 주력 분야라고 합니다. 대유는 과거에는 케이블 전문업체였고, 10여년 전부터 이어폰 완제품 조립 생산을 시작하였으며, 수년 전부터 이어폰 자체 제품을 개발 중이고, 향후에는 IOT 인공지능 스피커 생산을 염두에 두고 있다고 합니다.

 

고급 케이블 제조 및 생산에서 인정받은 기술력을 바탕으로 에티모틱, 젠하이저, 소니같은 최상위 이어폰 업체와 협력을 통해 이어폰 완제품 생산도 하고, 조만간 이신렬 박사님과의 협업을 통해서 IOT 인공지능 스피커까지 진출하지 않을까 기대해 봅니다.

 

들어가 보았더니 신기한 장비가 있었습니다. 케이블을 주력으로 만들던 회사답게 다양한 케이블 테스트 장비가 있었습니다.

 

 

이렇게 케이블에 일정한 무게를 걸어두고 180도씩 구부림을 반복합니다. 케이블의 내부 단선이 생기면 자동으로 중지하는데 정말 좋은 케이블은 몇 십만 번도 버티고, 군용으로 납품하는 건 사실상 영구적인 수준으로 버틴다고 하네요.

 

 

 

이어폰 조립라인입니다. 상상했던 공장의 이미지는 없었고, 매우 청결하고 정돈된 상태였습니다.

 

 

첫 번째로 이어폰 드라이버와 케이블을 연결하는 공정입니다. 인두기를 사용할 때 생기는 증기를 제거하기 위해 개개인마다 공기 흡입기가 달려있습니다. 공장 내 공기가 정말 청정하다고 느낄 정도로 좋았는데 그 이유가 있었군요.

 

 

 

작업의 편의를 위해 다양한 종류의 지그들이 있었습니다. 오랜 노하우가 느껴집니다. 납땜 작업을 편하게 하기 위해 양면 테이프로 붙혀서 사용하고 있습니다. 저도 케이블을 자주 만드는데 참고해서 지그를 만들어 봐야겠습니다. 그래 봐야 일년에 한 두번 쓸까 말까 할 것 같지만 말이죠....

 

 

 

 

그다음은 이어폰 하우징 조립 공정입니다. 정교한 조립을 위해 주사기에 순간 접착제를 넣어 사용합니다. 작업대 위쪽을 잘 보시면 작업 시 유의점이나 QC 기준에 대한 작업 지시 사항이 꼼꼼하게 적혀 있습니다.

 

다음은 이어폰 케이블이 제대로 납땜되고 혹시 단선이나 합선이 일어나지는 않았는지에 대한 검사 공정입니다.

 

 

이어폰의 소리가 정상적인지 테스트하는 공정입니다. 이어폰 음향 특성을 측정하는 장비는 알고 있었지만, 통화용 마이크까지 테스트하는 스피커는 처음 봤습니다. 아마 캘리브레이터처럼 일정 한 소리를 내주면 이어폰 마이크로폰을 통해 측정 기기로 들어가는 것 같습니다. 이어폰 케이블에 붙어있는 마이크로폰과 버튼도 직접 만들더군요. 측정을 하면 프로그램이 스스로 pass와 fail 값을 나타내줘서 상당히 편리할 것 같습니다.

 

 

 

포장 전에 이어폰을 깨끗이 소독하는 과정입니다.

 

 

그 다음 포장까지 하면 생산이 완료됩니다.

 

 

 

 

 

케이블 생산 라인

 

다음은 케이블 생산 과정입니다. 세계적인 케이블 전문회사답게 세계 최고의 음향업체들이 대유의 케이블을 공급받고 있었습니다. 비록 지금은 이어폰 완제품에 더 중점을 두고 있긴 하지만 케이블을 등한시 하고 있지는 않았습니다. 한꺼번에 여러 케이블들을 작업하고 있어서 이어폰 생산 라인처럼 순서가 있지는 않았습니다.

 

 

 

 

케이블 분기점을 만드는 과정입니다. 작업자 분의 손이 너무 빠르셔서 흔들리게 나왔습니다. 손에 들고 계신 상판을 덮고 열과 압력을 가하면 고무가 형태를 갖추는 것 같았습니다.

 

 

 

 

 

 

작업이 용이하게끔 플러그 납땜 부위를 벌리는 작업입니다. 저도 가끔씩 케이블을 만들기 때문에 해 본 작업인데, 이곳에 계신 분들은 정말 정교하고 빠르게 작업을 하셨습니다. 대부분 10년 이상이고, 20년 이상 일하신 분들도 많이 계시다고 하였습니다.

 

 

 

 

 

특히 이 장면은 진짜 대단했습니다. 한 줄에 납을 먹이시는데 30초도 안 걸리는 것 같았습니다. 생활의 달인에 나오실 수준 ;;;그런데 결과물은 제가 하나 가지고 5분 동안 낑낑거리며 납 먹인 퀄리티보다 훨씬 좋았습니다.

 

 

 

 

 

정확히 무슨 작업인지는 모르겠지만 케이블 내부에 남은 실 부분을 태워서 정리하는 게 아닐까 합니다.

 

 

 

 

 

평소에 일반 제품에서 쓰이는 플러그는 어떻게 만드나 궁금했는데, 이런 방식으로 몰딩을 하더군요. 분기점 만드는 것과 비슷하게 열과 압력으로 고무를 녹여서 만드는 것 같았습니다.

 

 

 

 

 

완성된 케이블입니다. 소니 방송용 케이블에 사용된다고 하셨습니다.

 

 

 

 

 

이건 이어 가이드를 작업하는 틀입니다. 형상기억 합금 같은 걸로 만든다고 하였습니다.

이곳에서 생산하는 케이블은 수백만 원 짜리 플래그쉽 헤드폰에 들어가는 케이블을 제작하기 때문에 QC 수준이 매우 높다고 합니다. 특히 케이블 납땜을 손으로 하는 만큼 단선, 합선 등에 대해서 매우 엄격한 검사를 거친다고 합니다.

 

 

 

 

 

통전 검사 라인입니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

이 모든 것들이 검사 라인에 있는 통전 검사기들 입니다. 검사 신뢰도를 높이기 위해 여러 기기를 중복해서 사용한다고 합니다.

 

 

 

 

 

 

본사에 미처 가져다 두지 못한 제품들은 증평 공장에 전시해 두었다고 합니다.

 

 

 

 

 

 

잘 보면 젠하이저 플래그쉽 헤드폰 HD 800, 800s 700의 케이블 들이 보입니다.

 

 

 

 

 

 

얼마 전에 새롭게 선보인 신형 ER4의 케이블을 대유에서 생산했더군요. 그리고 향후 런칭할 ER3는 완제품 전체를 대유에서 전부 제작한다고 합니다.

 

 

 

 

 

 

소니 헤드폰들도 있었습니다. 특히 소니하고 깊은 관계를 맺고 있는데 소니 방송용 마이크와 케이블도 여기서 제작한다고 하셨습니다.

 

 

 

20170222_145637.JPG

 

 

 

모토로라에서 미 국방부로 납품하는 군용 마이크 케이블입니다. 매우 높은 강도를 가지고 있어 수십만 번 구부려도 단선이 안 된다고 합니다.

 

 

 

 

 

케이블 제조 라인

 

본격적으로 케이블을 제작하는 공정입니다

 

 

 

 

기본적으로 케이블을 만드는 공장은 따로 건물이 있었습니다. 케이블 전문회사답게 건물도 하나가 아니었고 라인도 수십 개였습니다.

 

 

 

 

 

 

이건 케이블 심선을 만드는 기계입니다. 이어폰 케이블을 뜯어보면 얇은 구리 선이 수십 가닥 나오는걸 볼 수 있는데 이런 방식을 통해 제작합니다. 각 롤에서 한 가닥씩 나오니깐 20가닥으로 구성된 연선으로 보입니다.

 

 

 

 

 

 

이런 식으로 케이블이 한데 모여서 감깁니다.

 

 

 

 

이건 훨씬 더 많은 심선이 들어가는 선입니다. 아마 헤드폰 케이블이 아닐까 싶습니다. 이 사진에 나온 방식은 전통적인 방식이고, 대유에서 자체적으로 개발한 특수 공정을 통해 만들어진 LG 톤플러스에 사용되는 케이블은 매우 얇으면서도 내구성이 우수하다고 합니다. 

 

 

저도 하나 사용하고 있는 중인데 정말 얇아서 쓰기 걱정스러울 정도였는데 그래도 튼튼하게 만들었다니 다행입니다.

 

 

 

 

 

 

방금 꼬아둔 케이블을 이렇게 롤에 말아두고

 

 

 

 

 

 

기계로 들어갑니다.

 

 

 

 

 

 

열처리 과정인 것 같습니다. 여길 지나면 시뻘개집니다.

 

 

 

 

 

 

그 다음에 피복을 씌웁니다. 뜨거워서 김이 나는 모습을 보실 수 있습니다. 잘 안보이지만 옆에 투명한 건 물입니다. 열을 식히기 위해서 바로 물을 통과시킵니다.

 

 

 

 

 

 

이렇게 물이 들어있는 긴 라인을 통과해서 열을 식힙니다

 

 

 

 

 

 

마지막으로 이렇게 압착을 해줍니다. 이 과정을 통과하면 이어폰 케이블을 플랫 케이블 등으로 만들 수 있다고 합니다.

 

 

 

 

 

 

대유의 자랑인 NON PVC 라인.

 

 

 

 

 

 

전세계 최초로 성공했다는 여러 색 피복을 섞는 기술이라고 합니다. 이 공정도 구경은 했었는데 1급 보안 시설로 촬영은 불가능 했습니다. 예쁜 밥말리 이어폰 같은데 들어가는 방식이 아닐까 싶네요.

 

 

 

 

 

 

두 번째 공장 건물입니다

 

 

 

 

 

 

공장 내부 전경입니다.

 

 

 

 

 

 

 

방금 전 공장과는 다르게 특이한 기계들이 있습니다. 엄청나게 크고 시끄럽습니다.

 

 

 

 

 

 

밑에 있는 판이 고속으로 회전하면서 트위스트 케이블을 만듭니다.

 

 

 

 

 

 

 

감겨 나온 트위스트 케이블입니다. 알록달록하니 예쁘네요.

 

 

 

 

 

 

또 다른 건물인 창고입니다. 큰 공장답게 창고도 어마어마하게 크더군요.

 

 

 

 

견학을 마치고 기념사진 한 컷.

 

좋은 구경 시켜주신 대유 김 대표님 이하 공장장님, 연구소장님 그리고 촬영에 협조해주신 작업자 분들을 비롯한 대유 가족 여러분들께 감사 드립니다.